当今快节奏的汽车工厂面临着诸多挑战，一方面要提高产能和设备综合效率 (OEE)，另一方面还要生产越来越多的车型。汽车制造商能否应对这些挑战往往取决于他们能否成功升级现有设备来应用最新技术，以及能否建立配套的生产流程和员工队伍。当然，汽车制造商还需要把控产品淘汰风险。在接近使用寿命时，设备的维护会变得更加困难，而且运行效率低下。事实上，许多汽车制造商都会例行报告工厂效率 (OEE)，从中经常可以找出易受损的设备。然而面对日益苛刻的产能需求，继续推进并执行设备升级计划并不是一个容易的决定。

 

罗克韦尔自动化现场装备量评估是一项现场服务，专门为工厂车间的所有有形资产提供整体评估。我们的现场装备量评估覆盖罗克韦尔自动化的设备以及其他供应商的设备，评估后我们会提交分析报告，详细列出设备库存和平均故障间隔时间 (MTBF) 数据。罗克韦尔自动化的现场装备量评估还会仔细评估关键备件，分析相关库存和存储成本。通过与客户合作，我们还会针对淘汰设备的补救措施和后续计划提供明确建议。至于最终结果，现场装备量评估提供的数据可指导客户准确找出现场、区域、生产线、机器乃至盘柜中存在的最大淘汰风险，继而利用支持协议制定有关升级问题区域的明智决策，并最终通过升级来消除这些风险。

对于许多制造商而言，关键的问题在于：设备淘汰给未来工厂绩效和灵活性带来的最大风险存在于哪里？在保证工厂运营损失最低的前提下，可采取哪些步骤来降低相关风险？如何在设备升级和资金预算之间寻得最佳平衡？我们坚信如果汽车制造商能采取积极主动的战略进行设备生命周期管理，这些难题都将迎刃而解，而首先要做的就是现场装备量评估 (IBE)。

 

对于大多数汽车制造商而言，都会希望在设备生命周期中以一种低风险的系统性方式分步实施优化，这是开展技术升级并节省前期投资的最有效方法。同样重要的是，汽车制造商需要制定积极主动地计划定期停产，逐步完成设备升级，以便将对生产计划的影响降至最低。例如，可计划在周末时间进行逐步升级，并在高温假或节假日停产期间执行更多项目。请参考丰田汽车如何利用两周的计划内夏季停产时间完成丰田冲压车间输送系统的升级。