important; float: none;">在控制系统更新迭代格外频繁的今天，还有许多制造业伙伴守着自己老化的控制系统，不愿意做出改变升级。
可是老化的控制系统真的“更靠谱”吗？小罗这就带你走近全球第四大锌生产商的实际案例中一探究竟！
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1小时=70万人民币
important; float: none;">全球第四大锌生产商的每小时计划外停机成本高达 70万人民币important; float: none;">，这使他们面临运营和财务风险。从矿石的其他矿物和材料
中提取和分离纯锌并不容易，但如果您的传统控制系统缺少备件、技术资源有限且没有通信能力，那就更难了。
important; float: none;">这些是 Nexa Resources 公司位于秘鲁利马附近的锌冶炼厂面临的一些技术难题。其大部分过程控制设备和自动化技术已有 15 到 20 年历史，
其中有许多过时部件需要备件和专业技能维护important; float: none;">，这些资源不是无法获得，就是费用高昂。
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Nexa 采用一种混合控制系统，其中 50% 的部件来自罗克韦尔自动化，另外 50% 的部件来自另一家 DCS 制造商。除了面临报废风险外，他们原先还为各套控制系统配备了连接服务器却无法相互通信，并且只能允许在一个 HMI屏幕 上通过 60 种不同的操作员画面显示 1700 多个信号。
important; float: none;">Nexa 原来还采用了两种不同的工程师站，无论是培训用户、保留两种工程站的专业知识还是寻找相关备件都难度不小。这表示预防性维护并非可行方案important; float: none;">。
important; float: none;">面对这些挑战，Nexa 显然需要用现代技术取代不兼容的控制系统，同时不能影响到生产运营important; float: none;">。完成移植所需的停运时间限制为每周 不超过2 小时且每月不超过 4 小时。在如此紧张的时间框架下，他们需要利用过时的系统图纸和有限的技术资源进行摸索。操作员和冶炼厂员工非常熟悉旧式控制器，担心系统接线和程序的变更可能导致生产过程失效。
important; background-color: rgb(255, 255, 255);">Izarra 在报告中提到 Nexa 决定以原有的 ControlLogix® 和 CompactLogix™ 扩展系统为基础开展移植，并将其剩余的过程控制器集成到一个统一的 PlantPAx® 分布式控制系统中。
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important; background-color: rgb(255, 255, 255);">项目范围包括用冗余以太网升级通信网络、更新工作站和服务器、安装两个远程 I/O (RIO) 机柜以及加入冗余 CPU。他们仍可使用原有的 ControlNet 协议。
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important; background-color: rgb(255, 255, 255);">Izarra 解释道，移植项目为期两个月，需要尽可能降低风险和进行*优的时间规划。为此，他和他的团队事先确定了冶炼厂的信号、接线和端子块，并在每周 2 小时 / 每月 4 小时的时间框架下精细安排工厂停运。
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important; background-color: rgb(255, 255, 255);">此外，他们还在现有的控制室中开展预演，与 Nexa 的技术人员一起执行工厂验收测试 (FAT)，初步连接新的罗克韦尔自动化平台，并移植各功能区的控制回路。
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