在系统集成方面，MCPP公司选择了位于美国印第安纳州的Apex Engineering公司及其子公司Apex Control Specialists (一家被罗克韦尔自动化公司认可的系统集成商),来负责巴西新厂生产设施挤出系统的开发。

模块化的集成方法，有助于工人优化质量管理和确定生产管理

　　Apex公司提出了一种基于模块化挤出系统的解决方案。物料处理系统接收原材料，包括各种橡胶、油、热稳定剂、冲击修饰物和颜料。这些材料通过一个进料斗分配到挤出系统，在那里进行加热和混合。然后，它们被送往一个水下造粒系统，生产*终的珠状产品，包装成大袋和盒子，再配送给安全气囊制造商。

　　复合控制中心设有挤出系统的电气和控制基础设施，包括PLC、交流驱动器和固态继电器。独立的控制中心配置了系统实用程序和信息服务器。

　　基于海量信息的系统，使工人和外部***能够及时查看到关键的制造智能、温度、进给速率压力和馈线马达速度等信息。历史数据库软件，可以收集整个生产流程中数以千计的数据点，而HMI软件和企业制造智能(EMI)软件，使工人能够管理配方，监测过程，并识别和解决生产中出现的问题。

　　EtherNet/IP通信协议使整个工厂和外部***能够远程访问、共享信息。同时，也减少了工厂内部的布线量。

　　模块化设计的优势

　　挤出系统的模块化设计，帮助MCPP公司加快了新厂设施的建设。在巴西工厂的建设过程中，Apex公司也在美国印第安纳州同时设计和开发系统。在整个过程中，MCPP公司和它的团队，每周都与Apex公司的工程师进行交流。一旦挤出系统施工完成并投入使用，他们就在现场与Apex人员一起进行为期一周的测试。

　　“我们仔细检查了所有的设备，”Wilson说，“能亲眼看到设备的运行和测试是很棒的一种体验。 我们只做了很小的改变， 能够在将设备运送到巴西之前做到这一步非常棒。它帮助我们避免了生产延误，也省去了长途跋涉的时间和成本。”

　　设备一抵达巴西，现场承包商就可以轻松地组装系统。例如，将系统电源和电气组件安装在连接器上。工人只需要从电缆托盘拉出电缆和插头。该系统的机械部件附带图纸，以及简单易用的使用说明，可以轻松的安装系统。

　　在新建的工厂中，安装这个系统只需要大概1个月。这可为MCPP公司节省多达4个月的部署时间，使公司在工厂建设完毕时，就可以完成挤出系统的安装。该设施的集成控制和信息，对帮助工人优化质量管理和确定生产问题至关重要。

　　“运行人员可以看到屏幕上的趋势信息，以确保所有的设备和馈线都各司其职。”Wilson说，“在其*小或*大设定值之外运行的任何进程，都会在屏幕上生成警报，以便运行人员能够快速解决此问题。”MCPP公司和Apex的团队成员，可以远程访问系统，以监视系统并帮助工作人员，而无需亲临现场。这在系统建立以及开始运转的早期非常有帮助，因为那时获得当地技术支持的机会有限。

　　“我可以从办公室里查看任何数据点。”Wilson说:“例如，当他们无法获得正确的进料速度，或进料系统的机械部件出现问题时，我们可以及时查看警报，并帮助他们诊断问题。可以肯定地说，远程支持帮助我们将一些早期停机事故从几天缩短到几小时。”